支座零件的机械加工工艺规程及钻孔专用夹具设计

支座零件的机械加工工艺规程及钻孔专用夹具设计

设计说明
本课程设计是在我们学院学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学学业中占有重要地位。
就我本人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将重视的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，学习自主查阅资料、团体合作等等。为将来的学习、工作打下良好的基础。为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
一、零件分析
如图为凸块零件及其所示的尺寸要求、表面粗糙度和相应的平行度、垂直度，具体尺寸如图所示。
二、工艺规程的设计
由以上分析，本零件的工艺路线制定如下：
1. 确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢，采用锻造成型。由于零件年产量约为10000件，属于中小批生产，零件受力较大，易于模锻成形，生产率较高，材料利用率较高，质量也较好。
2．基准选择
对于凸块这类零件来说，应本着“先面后孔”的原则来确定基准。基准的具体选择如图所示。
3．制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得打合理的保证。在生产纲领为成批生产的条件下，可以考虑用万能性强的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济性，使生产成本尽量下降。
由以上分析，本零件的工艺路线制订如下：
工序一：用车床粗车轴类工件外圆，保证尺寸φ125;用割刀切下材料,保证零件长度为φ90
工序二：装夹，找正。以面2为基准，粗车小圆A，保证尺寸φ61，表面粗糙度为12.5;再精车小圆A，保证尺寸φ60,表面粗糙度为3.2。以面4为基准，粗车端面B,保证尺寸87，表面粗糙度为12.5；再精车端面B，保证尺寸86，表面粗糙度为3.2。再以表面6为基准面，粗车C端面，保证尺寸65，表面粗糙度为12.5；精车C端面，保证尺寸64，表面粗糙度为3.2.
本道工序选用车床。