高速线材轧机轧制产生堆钢问题的分析

高速线材轧机轧制产生堆钢问题的分析 高速线材轧机的工艺特点是连续、高速、无扭、微张力和控冷。在连续轧制中，通常会产生堆钢或拉钢的，因为轧件温度、孔型磨损、摩擦系数以及其它影响前滑与轧件断面面积变化的因素是在不断地变化的。
生产过程中经常会遇到堆钢事故，按轧件轧制的过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢;亦可分为咬入前堆钢、机架间堆钢、飞剪、活套处堆钢等;
虽然从现象看是相似的，但产生的原因却不同。

2堆钢事故的原因和处理措施

2 1轧件头部堆钢
（1）上道次轧件尺寸过大以致轧件进下一道次时，挤在入口夹板内造成堆钢。事故发生后要对轧件头部进行测量，依据测量结果对上一道次的轧机辊缝作适当调整。

(2)由于钢坯轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头。有劈头的轧件进下一道入口导卫，或者轧件进入上一根钢遗留下大片翘皮的入口导卫时都会引起堆钢。可以通过改善出钢条件，关闭保温罩，关掉除鳞用高压水，投用1#轧机前夹送辊等措施解决。

(3)粗转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，而引起堆钢。只需观察轧件头部正反对角线两侧有无被入口导卫挤压的痕迹即可判断扭转角度是否正确。处理方法一般是更换扭转导卫，但在扭转导卫磨损情况下，有时可调整扭转导卫开口度。

（4）轧件弯头造成下道不进，也引起堆钢。侧弯可能是入口导卫中心线与纵向轧制线不一致造成，处理方法为调整入口位置。轧件上下弯头可能是上、下辊磨损不均匀，或传动部