冲裁模设计过程
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一、确定冲压工艺方案和模具结构形式
1、冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。应从冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料和厚度等是否符合冲裁的工艺要求分析。
2、冲裁工艺方案的确定
1)冲裁工序的组合 2)冲裁顺序的安排
3、确定模具类型及结构形式
1)毛坯定位方式 2)导料方式 3)出件方式 4)模架及导向方式
5)卸料方式
二、工艺计算
1、排样及材料利用率计算
查表确定最小搭边值—a(侧边搭边值)和a1(两工件间的搭边值)。
进料步距S=D+a1
1)有侧压装置时
条料宽度 = (D+2a)
导料板间距离 A=B+C=D+2a+C
2)无侧压装置时
条料宽度 = (D+2a+C)
导料板间距离 A=B+C=D+2a+2C
D—条料宽度方向冲裁件尺寸
C—导料板与最宽条料之间的间隙
—条料宽度的单向偏差
3)用侧刃定距时
条料宽度 = (D+1.5a+nb1)
导料板间距离 B’=B+C=D+1.5a+nb1+C
B1’=D+1.5a+y
n—侧刃数 b1—侧刃冲切的料边宽度 C—冲切前的条料宽度与导料板的间隙 y—冲切后的条料宽度与导料板间的间隙 B’—冲切前导料板间的距离 B1’— 冲切后导料板间的距离
计算材料利用率 =100%
A0—一个步距的条料面积 A—制件的总面积
画出排样图。
2、冲裁模刃口尺寸计算
查表知凸凹模的最大间隙Zmax和最小间隙Zmin
计算Zmax-Zmin的值
查公差表确定工件的尺寸公差，确定x的值
(注：工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差，但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差)
1)按凸模与凹模图样分别加工法
落料 以凹模为基准，间隙取在凸模上。
DA=(Dmax-x)
DT=( DA-Zmin)= (Dmax-x- Zmin)
(、—凸、凹模制造公差)
校核：||+||≤Zmax-Zmin 若不能满足间隙公差条件，则取：
≤0.4 (Zmax-Zmin) ≤0.6(Zmax-Zmin)
冲孔 以凸模为基准，间隙取在凹模上
dT=(dmin+ x)
dA==( dT+Zmin) =(dmin+ x+Zmin)
校核：||+||≤Zmax-Zmin 若不能满足间隙公差条件，则取：
≤0.4 (Zmax-Zmin) ≤0.6(Zmax-Zmin)
孔心距：Ld=L±
2)凸模与凹模配作法
对于冲制薄材料的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸(凹)模刃口按凹(凸)模实际...
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