CA6140车床主轴加工工艺设计
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- 一、零件图样分析 5
二、毛坯的确定 5
1、毛坯的形式 5
2、毛坯的尺寸确定 6
3、主轴的材料的选择 6
4、热处理工艺的制定和安排 6
三、定位基准的确定 6
1、粗基准的选择 6
2、精基准的选择 6
3、基准的转换 7
四、划分加工阶段 7
1、粗加工阶段 7
2、半精加工阶段 7
3、精加工阶段 7
五、确定主要表面的加工方法 8
六、加工工序的安排和工序的确定 8
1、加工顺序方案确定 8
2、工序确定 8
3、工艺路线 9
七、确定加工余量和工序尺寸 11
I、确定工序尺寸 11
II．确定加工余量 11
八．计算切削速度 15
⒈对小端端面有 15
⒉则对大端面同理有 15
⒊．钻中心孔 16
⒋：粗车外圆 16
⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） 18
⒍：仿形车小端各部 19
7、 钻φ48深孔 22
⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵） 22
⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 23
⒑：钻大端各孔 24
11.钻φ4-H7孔 25
⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 25
⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 25
⒕ 磨削外圆 28
⒖ 磨削莫氏6锥孔 28
⒗ 铣键槽30×12×5.2 29
⒘ 粗铣、精铣花键 29
⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； 30
19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面 31
⒛ 磨削莫氏6锥孔 33
一、零件图样分析
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：
⑴、 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵、 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度...
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